La planification des besoins en matériaux (MRP) est un système de planification de la production et de contrôle des stocks qui gère les processus de fabrication. Le système MRP est conçu pour aider les fabricants à s’assurer qu’ils disposent des matériaux et des composants nécessaires à la production de produits finis dans les quantités et les délais requis. Cet article explique ce qu’est le MRP, l’équivalent du MRP en français, les données techniques et commerciales nécessaires au calcul du MRP, le calcul du besoin brut et les données nécessaires à la planification des capacités dans le MRP.
Qu’est-ce que le MRP ?
La planification des besoins en matériaux (MRP) est un système informatique de gestion des stocks utilisé pour planifier et contrôler les processus de fabrication. Le MRP est un outil de planification et d’ordonnancement de la production qui aide les fabricants à gérer leurs calendriers de production, leurs niveaux de stocks et leurs quantités de commandes. L’objectif du MRP est de s’assurer que les bons matériaux sont disponibles au bon moment pour le processus de production.
Quel est l’équivalent de MRP en français ?
L’équivalent de MRP en français est la Planification des besoins en matériel (PBM). La PBM est un système informatique de gestion des stocks utilisé pour planifier et contrôler les processus de fabrication. La PBM est un outil de planification et d’ordonnancement de la production qui aide les fabricants à gérer leurs calendriers de production, leurs niveaux de stocks et les quantités commandées. L’objectif de la GPA est de s’assurer que les bons matériaux sont disponibles au bon moment pour le processus de production.
Quelles sont les données techniques et commerciales nécessaires au calcul du MRP ?
Les données techniques nécessaires au calcul du MRP comprennent la nomenclature, qui est une liste de tous les composants et matériaux nécessaires à la fabrication d’un produit fini. La nomenclature comprend des informations sur la quantité, l’unité de mesure et les délais de livraison de chaque composant. Les données commerciales nécessaires au calcul du MRP comprennent le programme de production, qui contient des informations sur la quantité et le calendrier des produits finis à produire. Le programme de production est basé sur la demande des clients, les prévisions de ventes et les niveaux de stocks.
Comment calculer le besoin brut ?
Pour calculer le besoin brut, vous devez multiplier le nombre de produits finis requis par la nomenclature. Par exemple, si vous devez produire 100 unités d’un produit fini et que la nomenclature requiert 2 unités du composant A et 3 unités du composant B, vous aurez besoin de 200 unités du composant A et de 300 unités du composant B.
Quelles sont les données nécessaires à la planification des capacités dans le MRP ?
Les données nécessaires à la planification des capacités dans le MRP comprennent des informations sur la capacité disponible du processus de production, à savoir le nombre de machines, le nombre de travailleurs et le nombre d’heures disponibles pour la production. La planification des capacités nécessite également des informations sur les délais de livraison de chaque composant et sur le processus de production. Ces informations sont utilisées pour déterminer le calendrier de production et gérer la disponibilité des ressources nécessaires à la production.
Comment le PDP et le MRP peuvent-ils minimiser les stocks ?
Le processus de développement de produits (PDP) et la planification des ressources (MRP) peuvent minimiser les stocks en optimisant le processus de production et en réduisant les délais et les coûts de production. Le PDP garantit que la conception et le développement de nouveaux produits sont intégrés au processus de production, ce qui réduit les délais et améliore la précision des prévisions de production. Le MRP permet d’identifier les matériaux et les composants nécessaires à la production et de s’assurer qu’ils sont disponibles au moment voulu. Cela réduit le besoin de stocks excédentaires et élimine les coûts de stockage et de gestion de ces stocks. En utilisant conjointement le PDP et le MRP, les fabricants peuvent réduire les niveaux de stocks, améliorer l’efficacité de la production et accroître la rentabilité.